현장 문제를 계측·공정 관리로 개선
기간: 2024.09 – 2025.06단계: 현장 적용·성과
- 프로젝트
- 회전로 공정 개선·설비 검증
- 회사
- (주)티지와이알루미늄 재생 용해
- 범위
- 설비 도입 전·후 실적공정 기록 관리
문·틸팅 과부하
리미트 센서 · 위치 제한 신호 확인 · 현장 사진 덕트 과열·화염 역류
덕트 온도센서 · 온도 표시·경고 확인 · 현장 사진 운전 조건 파악 제약
분위기 온도·가스 유량 · 실시간·적산 값 확인 · 현장 사진
현장 문제 → 계측·제어 항목 → HMI 표시·실동작 검증
설비 검증·공정 이력·배합 기준을 연결해 회수율 개선과 생산 과정 추적의 기반 마련.
주요 성과·개선 효과
| 지표 | 결과 | 기준 |
|---|---|---|
| 회수율 개선설비 도입 전·후 비교 | 73% 에서 평균 85% | 12%p 상승도입 후 평균 기준 |
| 생산 투명성원료·공정·품질 이력 | 생산 과정 추적 | 원료·온도·성분·회수율 연계 관리 |
| 배합 관리성분 검토 시점 | 용해 후 분석 에서 투입 전 배합 검토 | 예상 성분 계산·기준 판정 |
과제
- 문·틸팅 과부하와 덕트 과열·화염 역류 위험
- 작업자 감에 의존한 운전 및 원료별 회수율 편차
- 설비 도입에 맞춘 신호 검증·배합 판단 기준 필요
수행 내용
현장 문제·검증 항목 정리
문·틸팅 위치, 덕트·분위기 온도, 가스 유량 점검
PLC·HMI 신호 대조
XG5000 통신·래더와 설비 실동작·HMI 표시 검증
공정 데이터·연동 조건 검토
원료·온도·성분·회수율 관리 및 MES 연동 점검
투입 전 배합 판정 개발
원료 성분·배합비로 예상 성분 산출·기준 판정
설계 판단
- 현장 위험을 위치·온도·유량의 확인 항목으로 구체화
- 운전 상태와 원료 조건을 함께 기록해 공정 판단 근거 확보
- 수행 범위
- 전 과정 단독 수행 · 현장 문제 분석·설비 검증
- 공정 이력·배합 판정 설계·개발·문서화
- 업무 연계
- 설비 외주사와 신호·연동 조건 검토
- 작업자 7인 대상 일일 TBM
- 적용 기술
- XG5000
- PLC/HMI
- MES
- Excel
설비 검증 · 공정 데이터
운전 상태와 배합·회수율 이력을 연결
73% → 평균 85%
설비 도입 전·후 회수율 12%p 개선
현장 성과와 원료·운전 조건의 이력 관리를 연결
설비 상태 확인 · PLC/HMI
- 위치
- 도어닫힘·하강 리미트
- 온도
- 배출·분위기 온도
- 유량
- 가스 순시·적산 유량
현장 검증 항목
- XG5000 통신·래더 점검
- 설비 동작·HMI 신호 대조
- MES 연동 항목·조건 검토
공정 판단 근거 · 이력·배합
20건 표는 원료·온도·성분·회수율의 추적 근거이며, 도입 전·후 평균 회수율 집계표와 구분.
배합 계산 예시의 실측 성분 대비 오차 평가는 후속 검증
투입 전 · 배합 판단
원료 성분 × 배합비 → 예상 성분·기준 판정
운전 중 · 상태 확인
위치·온도·유량 → HMI 표시·경고 대조
용해 후 · 결과 추적
원료·온도·성분·회수율 → 조건별 이력 관리
공개 범위 현장 사진 4 · 작업 시트 2. 사진은 회전로 현장과 HMI 화면을 찍은 것이고, 관리 기록 표는 원료·공급처 칸을, 배합 계산 시트는 원료 칸을 비웠습니다. 덕트 사진의 빨간 표시는 원본 자료의 표시입니다.
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fpdlsdk3115@gmail.com